在炭素自动配料系统成型过程中，落料、装料、挤压脱模、冷却输送、温度、压力、振动频率、时间、推料速度等对质量的影响。

冲裁

自动配料系统从圆盘螺旋冲裁顶部的进料口添加捏合膏，并通过分配器的上锥分布在圆盘上。下料前，先检查判断浆斗称重车是否在盘形螺杆下料机下等待收料，然后控制自动配料系统变频器输出，驱动自动配料系统盘形螺杆下料机电机的螺杆转速，将糊桶称量车由快到慢下料，以满足碳块的重量。根据产品的类型和要求，碳块的重量可得出。

加载

加载前，自动配料系统PLC先检查判断模具到位、模具安全爪夹紧到位、重锤上升到位、重锤安全爪夹紧到位等信号，然后打开糊斗称重小车的抱闸，驱动小车进给，在模口上方行走时停止行走，关闭抱闸，然后打开自动配料系统浆糊斗称重小车底部的门，将称重后的浆糊放入模具。

挤出脱模

挤出脱模是振动成型的核心工序，主要包括振动挤出脱模。控制方案的合理性对能耗、质量和产量起着重要作用。

振动挤出：检查判自动配料系统断浆斗称重车有回位信号，然后重锤安全爪松开到位，重锤下落到位，并开始驱动两台振动电机驱动偏心振动器旋转。不平衡质量旋转产生的惯性力迫使振动台振动。由于两个振动器的旋转方向相反且同步，因此它们的惯性合力在水平方向为零，而激振力仅在垂直方向产生。自动配料系统振动台上的模具和安装在模具中的膏体处于强烈振动状态。虽然振幅很小（1~2mm），但振动频率很高（40~50Hz），产生的加速度大大超过重力加速度。因此，膏体颗粒的质量不同，获得的惯性力也不同，颗粒界面之间产生应力，该应力超过膏体的内聚力，导致相对位移。同时，在强振动下，浆料颗粒间的内摩擦和浆料与模具壁间的外摩擦也急剧减小。膏体具有重液体的液体性质。跳跃膏快速填充到模具的各个角落，较小的颗粒填充到大颗粒之间的空隙中，从而获得具有特定形状的高密度产品。如果振动时间太短，则糊密度低。如果振动时间过长，则浪费能源，降低产量。因此，应针对不同的碳和不同的产品设置合理的振动时间。自动配料系统铝电解预熔阳极炭块振动时间为1~2分钟。

脱模：输出信号带动重锤上升到位，重锤安全爪夹紧到位；模具安全爪松开并就位，以驱动模具上升并就位。

推出输送

碳块推出：驱动推料器将碳块从振动台推出，在推出过程中检测产品的高度，检验产品的质量冷却和输送：推出的产品立即在冷水中冷却，防止产品弯曲变形。冷却时间应根据季节、产品直径和冷却水温度确定。冷却后，驱动板式输送机将碳块运至碳块堆场，经检验合格后堆放。

称重配料系统的运行管理

操作员可以通过功能键干预生产。对画面设计是通过画面编辑软件来完成的。在进行设计之前，需要与设备操作人员进行深入的探讨，以便达到监视容易、操作方便的目的。自动配料系统自动控制的实现，大大降低了工人的工作强度，稳定了产品质量，提高了工作效率，达到了节能降耗的目的。