目前，国内大多数纸板厂仍采用传统的手工制胶机，胶水的质量主要取决于工人的操作技术。随着市场竞争的加剧，对纸板生产线的效率要求越来越高，手工制胶方法已不能满足生产需要。今天我们来了解胶水自动配料系统的控制系统是怎样和纸板生产线配套的。可实现制胶、输胶、用胶过程的全自动控制。由于胶水是根据预先设定的原料配比和工艺自动配料，避免了人工操作失误造成胶水质量不稳定，保证了纸箱粘接的剥离强度。此外，自动制胶系统的效率远高于手动制胶系统，能满足高速生产线工艺要求。

1工艺设备及工艺概述

主要工艺设备

1.胶水自动配料系统生产线主要工艺设备由备用反应罐（包括淀粉、碱液、树脂三个反应罐）组成，反应釜（包括硼砂、碱液、树脂三个反应罐及其常用称量装置）由一个主反应罐、称量装置组成及其成品反应罐和计量装置。

胶水自动配料系统生产线设有化学碱系统（碳钢反应罐）、搅拌装置、碱液储罐和碱液泵。碱液反应器及管道采用不锈钢材质。片剂碱化成液碱后，存放在碱储罐中。碱液反应器液位可由PCC自动控制。当低于设定的下限时，碱液泵将自动启动，从碱液储罐补给。

自动配料系统淀粉储罐反应罐为碳钢反应罐，配有螺旋输送机、振动给料机和高低料位传感器。自动配料系统主反应罐设有蒸汽加热装置和自动温度控制系统，并配有温度检测元件、二次温度仪表和蒸汽切断阀，PCC用于控制温度。自动配料系统每个胶点储存反应罐配有液位检测和混合装置。自动配料系统各储胶反应罐的胶量可在制胶间的触摸屏上实时显示和监控。

1.2工艺流程概述

首先，从硼砂储胶反应罐中进料反应釜，树脂和碱溶液：上述三个反应釜固定在一个由三个传感器支撑的框架上，它们共用一套自动配料系统称重装置。常温下，树脂和碱液均为液体，其中间倾卸反应罐设有高浮球和较低浮球。次只添加树脂。当液位达到高位浮球位置时停止进料。此时，自动配料系统反应器称重仪显示的重量为树脂重量及其大值。第二次只添加碱液。当液位达到高位浮球位置时，停止进料。此时，仪器显示的重量减去次添加的树脂重量即为碱液重量。将计算值另存为碱液的当前重量。硼砂是固体。硼砂是手动添加到硼砂反应器中的，但其测量方法也相同。淀粉储存反应罐配有高低料位传感器和振动器。当达到高料位时，淀粉不能添加到储存反应罐中，低料位信号指示进料。自动配料系统振动器的作用是分散淀粉振松并防止淀粉架桥。当低于低进料位置时，振捣器自动启动，振捣附着在反应罐壁上的淀粉

自动配料系统在制胶过程中，除向主反应罐中加入一定比例的清水和淀粉作为基材外，主要添加硼砂、树脂和碱液。这三种成分是分别添加的。如果目前添加碱液，反应器的重量将变小。差异是注入主反应罐的碱液重量。反应器中碱液的当前重量为原始重量减去注入主反应罐的碱液重量。将此值另存为当前碱液重量

其他两种物料也以相同的方式添加到主反应罐

事实上，每条纸板生产线只需要一种规格和配方的胶水，不同纸板生产线对应的配方也不同。目前，胶水设备配备四个成品反应罐（带蒸汽加热装置）。每个成品反应罐中的胶水配方不同。四个反应罐位于不同的纸板生产线旁，通过管道与主反应罐相连，加热后的胶水通过气泵从主反应罐吸入相应的成品反应罐。

自动配料系统具有自动配方校正功能。供料时，可通过屏幕监控供料过程中的偏差，后续供料比例可根据配方的比例自动修正，确保配方的准确性；可实现与用户生产管理系统的数据通讯，通过参数设置，根据生产订单自动确定制胶量，减少胶水浪费；首次输入公式后，用户需要调整公式时，不需要计算材料的变化。只需直接输入涂胶结果，程序即可自动修改配方；具有自动吹胶功能。当每个反应罐中的胶水被输送时，它会自动吹胶水并重置系统，以避免橡胶软管堵塞。