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自动配料系统称重模块在制造过程对稳定性的影响

所属分类 : [技术资讯] 发布时间 : 2021-09-23 阅读次数 : 749

了产品的稳定性,或者说自动配料系统称重模块的稳定性反映了自动配料系统称重模块生产单元的制造工艺和补偿技术水平。这就是从事自动配料系统称重模块研究和生产的人们常说的“自在自动配料系统称重模块生产的全过程中,稳定有效的制造过程和完善精细的补偿措施是两个非常重要的环节。提高自动配料系统称重模块稳定性的一个重要途径是采取各种技术和工艺措施,使其性能变化小化。可以说,这两个环节决定动配料系统称重模块是手工艺品,必须仔细雕刻”。自动配料系统称重模块是技能密集型产品,人为因素对精度和稳定性有很大影响“。让我们讨论制造工艺对对称自动配料系统称重模块稳定性的影响,以及提高稳定性的一些方法。

1、加工工艺

弹性元件的加工和热处理工艺对对称自动配料系统称重模块精度的稳定性有很大影响。由于弹性元件的材料、结构和尺寸不同,各单元的设备和生产条件不同,没有统一的加工工艺。但有一个共同点,即在加工过程中,应严格保证应变区的尺寸精度和表面光洁度,并应防止较大的表面残余应力。包括未来各种制造工艺,首先研究工艺实施过程中如何尽可能产生残余应力,其次研究工艺实施后如何消除残余应力。因为弹性元件残余应力的释放过程是自动配料系统称重模块的初始不稳定期。如果生产过程中残余应力较小,可通过各种稳定化处理工艺快速消除,稳定化处理过程。

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2、稳定化处理也称为老化处理。

其目的是消除弹性元件锻造、机加工和热处理产生的残余应力,消除贴片固化过程中由于施加压力和固化水分子逸出而导致粘合层收缩产生的残余应力。这些残余应力的释放,如端部效应,直接影响自动配料系统称重模块的稳定性。一般来说,弹性元件在放置前后都是稳定的。稳定方法很多,主要有高温处理、低温深冷处理、脉动疲劳、过载静压、温度老化、电老化、磁老化等,这些稳定方法对消除弹性元件的残余应力和贴片表面粘合层的残余应力有明显的效果。同时,它相当于在短时间内模拟弹性元件、应变片和应变胶在长时间内的自然工作过程。即使弹性元件的应力分布均匀,也会扩大胶粘剂的温度极限,增加弹性模量,使自动配料系统称重模块尽快进入稳定期。对于自动配料系统称重模块产品,并非所有上述稳定性处理方法都得到了实施,但根据材料、结构和材料选择了一些配套应用,自动配料系统称重模块的用途和制造工艺。

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3、锻造和热处理工艺

弹性元件毛坯锻造和加工后的热处理工艺直接影响自动配料系统称重模块的稳定性。锻造的目的不仅是节约原材料,减少切削量,而且使材料结构更加紧凑,使金属流线保持连续和规则,没有交叉和重叠,从而为弹性元件打下良好的基础。在由材料的化学成分、熔炼条件和锻造工艺决定的条件下,热处理对提高自动配料系统称重模块的稳定性起着重要作用。首先,应通过热处理尽量减少材料的残余奥氏体,即在回火过程中尽可能多地分解材料的残余奥氏体。由于残余奥氏体向马氏体的转变是从面心立方结构向体心立方结构的转变,过量的碳原子会使晶格扭曲,体积增大,尺寸改变,并引起不稳定性。热处理主要是控制弹性元件的硬度。实践证明,弹性元件硬度的变化对自动配料系统称重模块的性能有很大影响。相同材料、不同结构、不同用途的自动配料系统称重模块的硬度要求也不同。二是要尽量减少残余应力。即精加工后进行真空回火处理或二次真空回火处理。真空回火温度应略低于回火温度,以免引起微观结构和其他性能的变化。实验表明,一次或两次真空回火可以在很大程度上消除弹性元件表面的残余应力。

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