在自动配料系统工业配料过程中， 常用的称量方法有进料称量和出料称量两种。

自动配料系统进料式称量的实现方法，方法称为零位法， 即称重开始时通过给料设备给料至称重料斗， 当称重值达到设定值时停止给料，然后打开闸门卸料，从零开始称量下一个物料；第二种 方法称为增量法，也就是说，自动配料系统称量料斗接收，称量物料，后不会清空料斗，而只是清除电子秤的内部计数值，然后接收另一物料。显然，零位法的称重精度高于增量法，采用了进料称重， 当进料设备停止进料时， 一些物料将以自由下落的形式落入称量料斗中， 这些多余的材料被称为。由于落差的影响，增量法称量物料重量的设定值应为待制备物料的标准重量减去落差值为保证称量速度和精度，在进料称量中，自动配料系统一般采用双速进料法，即快速进料至设定值的90%～ 95%，以确保称重效率，然后缓慢进料以确保称重精度。

卸载称重时，首先向料斗中填充始终超过配方要求的材料，然后将物料从料斗中卸下称重， 落下物料的重量为待制备物料的重量 。自动配料系统减重方法也可以消除料斗将传感器直接安装在筒仓上。筒仓中物料的总减重值为待制备物料的重量值由于该方法的精确度较低，因此很少使用。还原方法只能是一种材料和一个刻度。同样，自动配料系统为了考虑速度和精度，还原方法也采用双速卸载，一般先卸载，当达到设定值的 90%~95%时，改为慢速卸料。

自动配料系统进料称重，由于物料本身和料斗的特性，卸料可能不干净，导致称重错误 。卸载称重仅对从料斗中取出的物料量进行称重，并显示其重量。卸料是否干净，没有问题，因此该方法特别适用于称量困难材料，如易粘附材料 其缺点是设备复杂，自动配料系统需要进料装置和卸料装置，并且需要较高的车间高度，因为称重料斗中材料的重量值始终高于待制备材料的重量值，导致传感器数量程增大，导致称重精度降低。因此，一般来说，卸载称重的精度低于进料称重的精度。

自动配料系统投料方式选择

目前称重配料系统常用的投料装置为电磁振动给料机和螺旋给料机，电磁振动给料机采用机械振动的共振原理，双质量工作在低临界近共振状态，无旋转部件，低功耗，体积小，重量轻，运行成本低。在自动配料系统进料过程中，物料连续抛入溜槽，并按照抛物线轨迹向前跳跃，因此溜槽的磨损较小。其缺点是安装后调试复杂，调整不当会产生噪音和操作不良与电磁振动给料机相比，螺旋给料机进给均匀，外部影响小，机械振动小，运行稳定，对称量干扰小，可避免振动引起的粉末分层。然而，自动配料系统螺旋给料机配有电机和减速机， 重量大，效率低，对于液体物料，通常使用阀门控制给料机的进料量 。

生产线结构

（1）采用固定式单组分料斗秤结构

每个料仓对应于1个 料斗秤，称重后，各组分原料通过溜槽、骨料皮带或骨料小车收集，并引入后续工序。

（2）采用固定式多组分料斗秤结构

L 料斗秤对应多个料仓，原材料的每一组分在同一个料斗秤中堆积称重，然后通过集料皮带或集料小车收集并引入后续工序。

（3）采用移动式料斗秤结构

用称量料斗移动骨料小车，对各种物料进行累计称量。这种配料方式要求骨料小车具有良好的定位精度。

（4）采用称重带式输送机的多分量秤结构

料仓卸料机构为多分量秤的进料机构，各种物料在移动配料皮带上用皮带秤累计称重在上述结构的生产线中， 固定式单组分料斗秤结构的生产线具有高的配料精度， 但由于每种物料需要 1台称重仪和 L 套传感器， 成本高。