自动配料系统跟随着科技飞速的发展也不断的在发展，各行业在生产过程中的自动化需求越来越高，传统的生产配料装置已远远不能满足当前高自动化程度的要求。降低劳动强度，保证生产的可靠性和安全性，降低生产成本，减少环境污染，提高产品质量和经济效益，是企业必须面对的主要问题，引进自动配料系统可以帮企业解决配料困难的问题。自动配料系统的工作流程是什么？下面自动配料系统厂家为大家简单介绍：

1，不同物料的称重槽/罐分别配有测量传感器，并连接到数字输入模块，自动配料系统经过核算后转换为称重槽的重量。在去皮重之后，它是称重槽的零位置。 。当系统设计停止时，手动检查每个称重罐，以监控称重罐的零位是否正常。在连续配料的操作过程中，零点检测可以自动校正称重罐的零位，以确保测量。精确。

2.操作人员在显示屏上点击配料操作过程后，PLC控制自动配料系统种原料供料电磁阀打开，原料慢慢加入称重计量仓/罐，计算机监测测量传感器传输的信号。实时称重罐和配方设定比较目标值。当达到设定的目标值时，PLC控制输出断开，原料供给电磁阀关闭。稳定后，自动配料系统自动计量称重罐和添加的原料的总重量，并且在第二原料进料之前将该值作为零位置。

3.立即开始第二原料的进料过程，并重复第二，第三原料......直至加入第八原料。

4.自动配料系统完成进料过程后，在满足所有预设的排放条件时开始排放。其中一个排出电磁阀门打开，混合物会在重力作用下自然地流入相应的搅拌槽。系统实时监控称重罐下计量传感器传输的信号。当检测到称重罐的总重量返回到初始零位置时，排出电磁阀关闭并且排出过程结束。

5.操作人员可根据不同工艺的实际要求预先设定打开/关闭电磁阀的顺序，自动配料系统将混合料放入指定的混合罐。

6.系统可记录运行中的各项数据，每种原料的实际进料量，与配方设定目标值的偏差，进料的开始和结束时间以及进料时间，以及运行数据等。作为放电的开始和结束时间以及放电时间。

7.操作人员可通过上位机应用程序，可以随时查询和打印自动配料系统操作的历史的数据和统计报告。