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自动配料系统的工作流程

所属分类 : [技术资讯] 发布时间 : 2021-04-23 阅读次数 : 830

自动配料系统跟随着科飞速的发展也不断的在发展各行业在生产过程的自动化需求越来越高,传统的生产配料装置已远远不能满足当前高自动化程度的要求。降低劳动强度,保证生产的可靠性和安全性,降低生产成本,减少环境污染,提高产品质量和经济效益,是企业必须面对的主要问题引进自动配料系统可以帮企业解决配料困难的问题。自动配料系统的工作流程是什么?下面自动配料系统厂家为大家简单介绍:

1不同物料的称重槽/分别配有测量传感器,并连接到数字输入模块,自动配料系统过核算后转换为称重槽的重量。在皮重之后,它是称重槽的零位置。 。当系统设计停止时,手动检查每个称重罐,以监控称重罐的零位是否正常。在连续配料操作过程中,零点检测可以自动校正称重罐的零位,以确保测量。精确。

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2.操作人员在显示屏上点击配料操作过程后,PLC控制自动配料系统种原料供料电磁阀打开,原料慢慢加入称重计量仓/罐,计算机监测测量传感器传输的信号。实时称重罐和配方设定比较目标值。当达到设定的目标值时,PLC控制输出断开,原料供给电磁阀关闭。稳定后,自动配料系统自动计量称重罐和添加的原料的总重量,并且在第二原料进料之前将该值作为零位置。


3.立即开始第二原料的进料过程,并重复第二,第三原料......直至加入第八原料。

4.自动配料系统完成进料过程满足所有预设的排放条件开始排放。其中一个排出电磁阀打开,混合物在重力作用下自然地流入相应的搅拌槽。系统实时监控称重罐下计量传感器传输的信号。当检测到称重罐的总重量返回到初始零位置时,排出电磁阀关闭并且排出过程结束。


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5.操作人员可根据不同工艺的实际要求预先设定打开/关闭电磁阀的顺序,自动配料系统将混合料放入指定的混合罐。

6.系统可记录运行中的各项数据,每种原料的实际进料量,与配方设定目标值的偏差,进料的开始和结束时间以及进料时间,以及运行数据等。作为放电的开始和结束时间以及放电时间。

7.操作人员可通过上位机应用程序,可以随时查询和打印自动配料系统操作的历史的数据和统计报告。

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