毫无疑问，防止错误的紧固过程仍然是极其重要的装配。原因很简单:人们在安装紧固件时会出错。下面是紧固工作站的一些最佳实践。气动装配工具与扭矩传感器和角度编码器。电动工具开始配备集成控制器，使用电子传感器来控制扭矩。自动化是防错的终极形式，因为机器犯错误的可能性要小得多，而且当它们丽丽错误时，总是会告诉操作员。装配人员面临的挑战是确定生产过程是否可以自动化。

自动配料系统防错需要考虑几个因素，包括产品设计和复杂性、体积、人工成本、质量以及硬件和软件成本。如果装配者是OEM的供应商，客户可能会指定该产品应该用手动、半自动还是全自动设备进行装配。只有在确定了工艺之后，装配人员才会把注意力转向工具的选择和相关的防错。今天的电动工具，无论是气动的还是电动的，都具有传感器，使装配工人能够测量紧固的各个方面。标准测量包括紧固件存在度、扭矩、角度、夹紧力、运行时间窗口和每个产品的批次计数。有些传感器甚至可以让操作人员知道紧固件何时脱落或交叉螺纹。

除了选择正确的工具和确定他们想要的防错紧固因素外，装配商还必须确保他们的工具是正确校准的。他建议装配工人为每个电动工具都准备一个备份。一些电动工具供应商为全系列的无线电动工具提供防错功能，以提高操作人员的可操作性。这些工具具有一个机载控制器，以确定紧固验收。该工具通过无线收发器将其紧固数据传输到数据接口。通过实施符合人体工程学的装配工作站，可以加强防错，包括位置控制架、工具箱、EC螺丝刀、每个操作员的人机界面和零件标记系统。

有时紧固错误与紧固件的关系比与工具的关系更大。两个常见的问题是紧固件的掉落。紧固件的掉落并不只存在于手动紧固。尽量减少紧固件的数量和种类，以提高防错能力，这始终是目标。但有时必须使用更多或更大的螺钉以获得所需的锁紧力。装配人员还需要确保工具在与紧固件长度成正比的时间范围内达到扭矩。